Étape 1 : Calculez d'abord la capacité de production, puis déterminez la surface de lyophilisation.
Pour les machines commerciales, vous ne pouvez pas vous concentrer uniquement sur la « surface ». Vous devez prendre en compte la teneur en humidité des matières fraîches, le volume de production par lot et le volume de production quotidien. Les exigences en matière de capture d'humidité varient considérablement selon les fruits à forte teneur en humidité, les viandes et les matières médicinales chinoises. Il est préférable d'effectuer des tests d'échantillons avec vos propres matières.
Étape 2 : Sélectionnez le piège froid, le vide et le contrôle de température.
La température du piège froid doit être inférieure au point de fusion des matières. Pour les fruits et viandes courants, il est recommandé qu'elle soit ≥ -55 °C ; le degré de vide doit être stable, et pour les aliments courants, 10–50 Pa peuvent être sélectionnés ; le contrôle de température de la plaque doit être uniforme pour garantir la cohérence des lots.
Étape 3 : Vérifiez la conformité, la propreté et le service après-vente.
Dans la production alimentaire, il convient de prêter attention aux matériaux, aux angles morts de nettoyage, à l'enregistrement des données, à l'approvisionnement en pièces d'usure et aux capacités de maintenance sur site ; pour la production industrielle continue, le nettoyage CIP, l'automatisation et la consommation d'énergie doivent également être pris en compte.
Points clés pour éviter les pièges :
Une température insuffisante du piège froid provoquera un colmatage par le froid et un effondrement du vide.
Une vitesse d'aspiration insuffisante de la pompe à vide prolongera le cycle et affectera le croquant et la couleur.
Ne pas effectuer de test de matière avant l'achat risque de vous ramener un équipement avec des « paramètres séduisants mais des performances médiocres ».